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搞过很多型号的附件，10号、11号、斯贝、WZ…10、Z…8、Z…9，也搞过超七，预紧机。接触过法国的、英国的、美国的、以色列的，俄罗斯的产品，说实在的，无论测绘仿制，还是照搬原图纸，国产的质量上终究不如。无论是产品性能、还是加工工艺，乃至材料性能，差距都很大。
前些天看个帖子，说垄断行业容易获得暴利，对比航空工业，我苦笑~~~~~
我想我是海：（跟贴者）
我也凑个热闹~~~~
我去沈飞的时候，11号的装配厂房还在建，和以前的厂房不同。旧式厂房全是那种水泥框架加砖头的那种圆弧顶，而新厂房全是那种四方钢架结构（如果玩过红色警戒的话，应该清楚苏联和美国的工厂区别）
日野的试车道就是沈飞机场的旧跑道，距离新跑道大概100米，中间杂草丛生，靠日野这边是铁丝网，另外雷达似乎在指挥塔顶上，不是在地上，在跑道尽头的机窝有两部雷达，具体在不在地上我也忘了。试车道边扔了不少报废的汽车底盘（好象没有用过，全是日晒雨淋造成的），可惜了。
在地板厂的门口也扔了不少未开封的进口钢带料（产地当时留心看过，但实在不记得了），一卷一卷的，估计放了不少时间，也比较浪费。
在数控厂房中放了一台巨长的龙门铣床，可惜这台床子是用来造客机主梁的，但沈飞没有这么大的产品，于是在给国外做转包的时候会把那些人带过来做做秀，以说明沈飞的设备齐全。据说当时花了不少钱买的（好象是从某个南美国家买的二手货，因为美国不给中国卖），也实在浪费。
54厂那帮人给外边干了不少私活，挣了不少钱，不知道现在如何。
在8厂看一个零件的成形，可能技术难度比较大，估计干10个零件要废9个，反正一边是一大堆破裂的废品，一边是几个少的可怜的合格品。
不知道楼主去沈飞去没去看那台日本人留下来的床子，据说是沈飞最古老的机床，还是日本昭和年间生产的。
如楼主所说的那种节约情况，我反正没看见，可能去的地方不一样了。不过大企业的一定浪费肯定是存在的，如果是小企业估计就不能承受的。
金色闪电：
老兄，飞机上很多钣金，型材零件还得靠手工校形和最后的精加工啊。这些零件很多都是希奇古怪的形状，没法上床子精加工哩。
能在床子上加工的工序就那么几道，下料，冷冲压，拉弯，滚弯，闸压。
因为零件的弹性变形，热处理后变形等，最后必须要用手工加工到要求的外形。
就是钻孔也是只好用台钻来手工钻的。
不晓得美国佬是怎么弄这些零件的，谁来讲讲啊？
我想我是海 ：
我来回答几点，国外的模拟软件发达，能够先在计算机上模拟出相关变形后进行变形补偿，而中国是根据设计（或工艺）的工作经验来确定补偿，然后就是美国的专用设备要比中国的发达（具体我也说不了，反正别人不给中国卖）。而现在飞机的发展趋势是硬壳飞机取代软壳飞机，换句话说，就是通过数控机床直接将相关型面加工出来（11 号的机翼就是直接用数控干的），另外，美国的材料比中国的材料要好，加工工艺也要好，热处理能力也要好，人员素质也要好。
一句话，美国的飞机生产就是要比中国的好！！好！！好！！
是不是有点胡搅蛮缠了~~~~
不过别人的工艺的确强
真是FU CK，不服都不行。
我想我是海 ：
如果说复杂零件，成型方式有很多方法：落压成形、旋压成形、热成形（如楼上所说）、爆炸成形、超塑成形、挤压成形，等等，很多。按道理，同一个集团下有什么先进的技术应该要相互推广的，可在现在经济利益驱动下，各个企业闭门造车，就算搞个什么发明创造也要保留（说是要保护秘密）。前段时间在北京开个工 装的碰头会，变成了生信实唯的推销会，会下大家一讨论，原来大家都差不多，都很落后。以前如果有什么技术难题，一个申请就可以把相关院所的技术专家请来帮助解决…反正都是兄弟单位嘛，现在不行了，得要MONEY。上次给11 号的做鉴定实验，请来62 3所的看看，一开口要了20万，讨价还价给了 10万，然后设计完之后把图纸给我们一扔，外边请人一加工，就把票子装到口袋里拜拜了。而且他们的绘图标准又和我们不统一，还害得我们重新再按他的图画一遍。没办法，谁叫别人是专家~~~~
复合材料的加工也是个麻烦事情。最近碰到碳纤维壳体的钻孔，麻烦得很。不知道踏香归来 有什么好的方法？或者给点建议~~~~
（继续沈飞）
踏香归来
美国的很多新型战斗机，据介绍，主梁框架就是一次模压成型的。关于不均匀的问题，可以通过精确的计算机仿真进行精确计算后，再修改设计外形和承力结构。
我国的模具水平非常低，还特别喜欢歧视搞模具设计的人，认为那是低技术。一般的民品塑料模具都做不清楚。军用的更是怕得要死，什么都是板金钉锤的乱敲，实在敲不出来了，就来个“数控柔性制造设备”，不计成本，不计工时的一推了事。
我想我是海：
今年四月份，曾有一个清洁工（不知道是不是真的清洁工）潜入中航总部，从一个副总的电脑中拷走了两个128M U盘的资料，然后跑到国外。还不到我们打入别人内部，自己的内部就已经掏空了。当时全国进行了专门的整顿，所有企业单位全部进行一次保密检查。我们领导会上说，咱没有先进可保护，但也要保护好落后啊。一片哗然~~~~~
歼9 ：
顺便说一下超7为什么超重，不知道偶是否被故意误导了。据说是因为和小巴签的合同规定的太急，和成本限制等多方面原因，来不及多计算。比如说某框 10号用某国铝合金的毛件，超7用某型国产钢，成品在体积10号的框大一半的情况下比超7的框轻了XXX多公斤。对于创了设计到制造时间历史最短纪录的超 7来说很多设计都不是很周详，弄得现在超音速都很困难。
yaoyuan7310 ：
欧洲和美国的工厂对标准执行的很彻底，设置往墙上敲个钉子都得动用专用工具。他们的工人没有标准是不敢也不知道怎么动手做东西的。
另外一个就是他们对标准制定的非常细，连鸡毛蒜皮都制定到家。每个鸡毛蒜皮的细节都是在大量实验的基础上的，所以只要你严格按照标准做，傻子也能做出那个产品。他们的优势在于整体工业水平的发达，从材料生产就开始严格控制质量，保证了后面加工的时候形变，应力，内耗等的确是按照产品说明里给定的参数变化。对于很多特殊形状的构件，他们都有专门设计模具，哪怕是几百年都不见得用上一次，他们也要花时间做一个。整个西方发达国家的工业制造体系就是建立在不相信人的基础之上的，不指望用工人的经验和小聪明来解决技术难题，一切问题的解决全部是按照写在字面上的标准化步骤。耍小聪明走捷径来解决问题是要被开除的，这种行为绝对是不被鼓励的。有人说他们也用榔头修形，绝对是大错特错。也许验证机有这种情况，但是量产的时候绝对不会出现。如果下线板材不能拼合起来，要么是工人加工的问题（换人），要么是设计的问题（重新设计），要么是材料的问题（让搞材料的人解决），绝对不允许人工敲进去。
前面有人说到碳合金打孔的问题，我只知道他们用专用钻头和钻具，而且钻头使用一定时间必须换掉报废，不管看上去还多么的完好。规定打多少个孔后扔掉，工人是绝对不敢不扔的。这里没有节约一说，因为按照标准，100％的钻头可以安全使用这么久，即便是80％还能多使用几次也必须扔掉。因为一旦有某个钻头在加工时断裂，造成一个孔有点问题，整个工件就要作废，代价更大。这种严格管理已经深入到每个工人的脑子里了，让他不换他都不敢。
记得一个女的要在她家的水泥墙上打个钉子，我还觉得她力气小，要帮忙呢，结果她连锤子都没带，掏出一个套管一样的东西，有点类似注射器的样子，一头顶在墙上，拉出内管，松手，弹簧带动内管撞击墙面。估计内管的头部是高强度的材料，只见她啪啪啪拉个几下子，墙上就出了一个洞。然后她就把钉子放进去，缝隙用一种白色粘合剂塞满就好了，美观整齐省力坚固。我以前在家里可是抡着锤子废了好几个钉子才把一个钉子打进去的，并且手指头还挨了两下。
差距还是很大的，慢慢来吧。
docliu ：
呵呵，说的好。标准化是工业化的一个特征，我们的那些工人技术很多都是小作坊的做法。应该加以改进。
个别技术精湛的工人可以做出好的产品，但是不能保证每一件产品都整齐划一，这个是大工业生产所特别忌讳的。
cd_poison ：（作者）
我想我是海说到：在8厂看一个零件的成形，可能技术难度比较大，估计干10个零件要废9个，反正一边是一大堆破裂的废品，一边是几个少的可怜的合格品。
不知道是不是AIRBUS上的那个零件
那个零件看上去比较简单，但是最初的时候，10个里面有一个合格品就算不错了
开始时工艺不行，同时跟多的是中外制造理念的差异
（当然经过不断改进工艺后良品率已经很高了）
举一个很简单的例子：
我在沈飞的时候发现不少工人有两个比较坏的习惯
一个是动挫刀
另一个就是没有轻拿轻放的习惯
本身一个合格零件
给这么一折腾，就完了
cd_poison ：（文作者）
哪个零件是转包身产的
去之前就看过几篇文章
大意是国内不少单位对转包身产有不同意见
持消极态度
文章作者呼吁扩大转包身产规模
在沈飞是亲身感受到了这种气份
所有干军机的说搞民机是在赔钱
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